Курсовой Проект по Ремонту

Курсовой Проект по Ремонту.rar
Закачек 2694
Средняя скорость 5373 Kb/s

Курсовой Проект по Ремонту

Обоснование размера производственной партии деталей

Характеристика детали и условий ее работы

Выбор способов восстановления детали

Схема технологического процесса

План технологических операций

Разработка операций по восстановлению деталей

2.1 Исходные данные

2.2 Определение пропусков на обработку

2.3 Расчет режимов обработки и норм времени

3. Маршрутная карта

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличением автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии и условиях автотранспортных предприятий, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятии.

Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.

Существенное значение для решения проблемы управления техническим состоянием автомобиля имеет планово-предупредительная система ТО и ремонта подвижного состава, регламентирующая режимы и другие нормативы по его содержанию в технически исправном состоянии.

Важным элементом решения проблемы управления техническим состоянием автомобилей и другого специализированного оборудования является совершенствование технологических процессов и организации производства ТО и ремонта автомобилей и оборудования, включающее рационализацию структуры инженерно-технической службы, методов принятия инженерных решений, технологических приемов, оборудования постов и рабочих мест и научную организацию труда (НОТ).

Современное авторемонтное производство располагает в настоящее время механизированными поточными линиями разборки-сборки, совершенными способами ремонта деталей, высокопроизводительным оборудованием, прогрессивными технологическими процессами. Основным источником повышения производительности труда при капитальном ремонте автомобилей и агрегатов является механизация и автоматизация производственных процессов на основе концентрации производства. При этом особенно механизация разборочных, моечных, дефектовочных и сборочных работ имеет первостепенное значение, т.к. при этом также значительно повышается культура производства и как следствие качество ремонта. Важное значение также имеет механизация трудоемких процессов внутрицехового и межоперационного транспортирование автомобилей, агрегатов и деталей, т.к. они оказывают непосредственное влияние на снижение себестоимости и значительно облегчают труд рабочих.

Повышение качества ремонта имеет важное значение, т.к. при этом увеличивается эффективность работы оборудования и в целом всего автомобильного транспорта: возрастает количество технически исправных автомобилей, снижаются расходы на эксплуатационные ремонты и др.

Все эти направления определяют пути и методы наиболее эффективного управления техническим состоянием автомобильного парка с целью обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечении заданных уровней эксплуатационной надежности автомобиля, оптимизации материальных и трудовых затрат, сведении к минимуму отрицательного влияния технического состояния подвижного состава на персонал и окружающую среду.

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Обоснование размера производственной партии деталей

В стадии проектирования технологических процессов величину (Х) производственной партии деталей можно определить ориентировано по следующей формуле:

где — производственная программа изделий в год ( принимаем 8тыс. в год);

— число деталей в изделии, n=1;

— необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки. Принимаем t=5 дней, как для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах.

— число рабочих дней в году.

Определяем величину производственной партии

1.2 Характеристика детали и условий ее работы

Трубы карданных валов, изготавливают из сталей 15-20, НВ 80-100, а вилки – из сталей 35-40, НВ 170-235.

Карданный вал предназначен для передачи крутящего момента от ступенчатого механизма коробки передач в ведущим мостам автомобиля. Это означает что данная деталь испытывает значительные нагрузки и крутильные колебания. При вращении на деталь воздействует значительная центробежная сила, которая в процессе эксплуатации изменяясь по величине вызывает поперечные колебания, знакопеременные динамические и ударные нагрузки. Все это приводит к повышенному износу отверстий в вилке под подшипник, скручивании трубы вала и изменение размера между щетками вилки.

Основными дефектами карданных валов являются скрученность трубы вала. При скрученности вала более 3° требует её замены. Скученность трубы определяется замером взаимного углового положения осей поверхности Б вилок. Приварка новой трубы к вилкам производится под флюсом; допускается приварка и в среде углекислого газа.

Пример готовой курсовой работы по предмету: Автотранспорт

1. Введение 2

2. Обоснование размера производственной партии 4

3 Разработка технологического процесса восстановления детали 4

3.1. Ремонтный чертеж детали 4

3.2 Характеристика детали и условия ее работы 4

3.3. Выбор способов восстановления детали 7

3.4. Схема технологического процесса 10

3.5. План технологических операций 12

4. Разработка операции по восстановлению деталей 16

4.1. Исходные данные 16

4.2. Содержание операций 18

4.3. Определение припусков для обработки шейки под передний подшипник 19

4.4. расчет режимов обработки операции 045 шлифовальная 20

5. Комплект документов на восстановление 23

5.1. Маршрутная карта 23

5.2. Ремонтный чертеж 23

5.3. Операционная карта 23

6. Графическая часть 23

6.1. Определение годовой трудоемкости рабочих мест на участке 23

6.2. Расчет количества производственных рабочих на участке 24

6.3. Определение количества оборудования 24

6.4 Расчет площади участка 25

6.5. Планировка участка с расстановкой оборудования (основного и вспомогательного) 28

7. Заключение 29

Список использованной литературы 30

Выдержка из текста

6. Графическая часть

Проектируемый нами гальванический участок будет предназначен для ремонта автомобиля ЗИЛ-130 с выполнением следующих видов работ:

  • — хромирование;
  • — мойка и сушка после нанесения покрытия;
  • — шлифование после нанесения покрытия;
  • — выполнения токарных работ;
  • 6.1.

Определение годовой трудоемкости рабочих мест на участке

Определим годовой объем работ гальванического участка АРП. Расчет будем производить по формуле:

n = 2 — число одноименных деталей в изделии, шт;

  • N = 18 000 — годовая программа ремонта, шт;
  • Кмр=1,04 — маршрутный коэффициент ремонта;
  • t — трудоемкость на единицу продукции, человеко-часов;
  • t=tэ*К 1*К 2*К 3; (12)

tэ = 1,88 + 1,13=3,01 час. — норма трудоёмкости капитального ремонта агрегата при эталонных условиях, человеко-часов;

  • К 1″ =0,93;
  • табличные значения коэффициента коррекции К 1 для табличных значений программ N’и N».

К 1 =0,9+[(20 000−18 000)/(20 000−15 000)]*(0,93−0,9)=0,912 — коэффициент приведения, учитывающий величину производственной программы;

  • К 2 — коэффициент, учитывающий разномарочность ремонтируемых объектов; в нашем случае не учитывается;
  • К 3 =1- коэффициент, учитывающий структуру производственной программы завода.
  • Тг= 2,75*2*18 000*1,04 = 102 960 чел. час.

6.2. Расчет количества производственных рабочих на участке

Списочное количество производственных рабочих рассчитывается по формуле:

  • mсп = Тг/ Фдр;
  • где Тг — годовая трудоёмкость работ по участку, нормо-часов;
  • Фдр = 1820 ч — действительный годовой фонд рабочего времени, ч при 1 сменном 8-часовом рабочем дне и

2. дневном отпуске;

  • mсп = 102 960/1820 = 56,57 принимаем 57 чел;
  • 6.3.

Определение количества оборудования

Количество оборудования на участке можно определить по формуле:

где Фдо =2030 ч- действительный годовой фонд времени оборудования;

  • Хо= 102 960/2030 =50,71, принимаем 51 шт.

6.4 Расчет площади участка

Площадь гальванического участка определим по формуле:

где Кпл =4 — коэффициент плотности расстановки оборудования

Наименование Тип или модель Количество Размер в плане (мм) Общая площадь (м 2) Выпрямительное устройство ВСМР-20 000−6 7 682×682

сила тока 1000/2000 3,26 Ванна для улавливания электролита Э-402 2 682×682 0,93 Ванна с холодной водой для промывки деталей в процессе хромирования Э-404 2 1500×900 4,05

2,7 Ванна с теплой водой для промывки деталей в процессе хромирования Э-404 3 1500×900 4,05 Бак для отстоя электролита Собст. изг. 2 1320×410 1,08 Кислотный насос «Argal» 2 955×682 1,3 Ванна для снятия старого хромового покрытия «Сагат» 2 1500×600 1,8 Ванна для хромирования «Сагат» 5 1500×600 4,5 Токарно-винторезный станок 1К 62 4 2522×1166 14,7

11,76 Круглошлифовальный станок 3А 151 4 3100×2100 32,55

26,04 Верстак слесарный ПИ-113 4 1740×740 5,15 Передвижной приёмный столик СД 3705−01 2 500×500 0,5 Стеллаж для деталей Собст. изг. 3 1100×600 1,98 Стол для навешивания деталей Собст. изг. 2 682×682 0,93 Инструментальная тумбочка Собст. изг. 10 800×500 4,0 Ларь для обтирочных материалов Собст. изг. 2 800×400 0,64 Ларь для отходов Собст. изг. 2 800×400 0,64 Ящик с песком Собст. изг. 1 500×400 0,2 Конторский стол — 1 820×545 0,45 Раковина — 1 682×275 0,27 Итого: 72,18 Табл. 6.1. Ведомость технологического оборудования.

Площадь ремонтного участка определим по формуле:

где Кпл =4 — коэффициент плотности расстановки оборудования

Fуч=72,18*4=288,72 м 2

Окончательно площадь уточняем после выполнения планировки участка. Примем Fуч=432 м 2 .

6.5. Планировка участка с расстановкой оборудования (основного и вспомогательного)

В данной работе нами был спроектирован технологический процесс восстановительного ремонта детали кулака поворотного 130−3 001 014-В автомобиля ЗИЛ-130. Для этого была проанализированы условия ее работы в узле, назначение и испытываемые нагрузки. На основании ведомости дефектов был составлен план технологического процесса восстановительного ремонта, включающего в себя восстановление рабочей поверхности шейки под передний подшипник отсаливанием, замену кольца под сальник и восстановление резьбовой шейки наплавкой с последующей мех. обработкой.

Для разработки тех. процесса нами была составлена схема технологического процесса, на основании которой был разработан план технологических операций, выбрано все необходимое оборудование, режущий и мерительный инструмент.

Основываясь на задании, нами была определена производственная партия деталей, разработаны операции технологического процесса и определены потребные припуски ля дальнейшей механической обработки.

Для разработанных операций согласно заданию было произведено техническое нормирование и рассчитана их трудоемкость.

На основании полученных результатов нами был оставлен комплект технологической документации на разработанный тех. процесс.

Исходя из задания нами была определена общая трудоемкость работ по гальваническому участку в составе АРП при ремонте автомобиля ЗИЛ 130, на основании чего определено списочное количество производственных рабочих, а так же определен состав оборудования и площадь участка.

По этим данным был выполнен чертеж указанного участка.

Таким образом, в выполненной работе содержится вся необходимая инлформация по технологическому процессу для выполнения восстановительных работ ремонта кулака поворотного 130−3 001 014-В автомобиля ЗИЛ-130.

Список использованной литературы

Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. — М.: Транспорт, 1988.

Автомобили ЗИЛ-130, ЗИЛ-138 и их модификации: Руководство по эксплуатации. — М.: Машиностроение, 1985.

Кузнецов А.С. ЗИЛ-130, 431 410, 131. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту. М.: «Третий Рим» 2004.

Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. — М.: Мастерство, 2001.

Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. — М.: Колос, 1979.

Дюмин И.Е., Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1995.

Справочник технолога авторемонтного производства [Текст]

: справочное издание / ред. Г. А. Малышев. — М.: Транспорт, 1977.

Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. — М.: Транспорт, 1973.

Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. — М.: Транспорт, 1975.

Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. — М.: Транспорт, 1978.

Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. — М.: Транспорт, 1985.

Шахнес, М.М.Оборудование для ремонта автомобилей. — Москва: Транспорт, 1978.

Сибирский Государственный Межрегиональный Колледж Строительства и Предпринимательства.

ПО РЕМОНТУ АВТОМОБИЛЯ

Студент гр. 4053

Приведение к одной модели.

Определение интерполяцией коэффициента К1-К3

Определение годового объема работ.

Расчет фондов времени рабочих и оборудования.

Определяем годовой фонд времени рабочих, номинальный.

Определяем годовой фонд времени оборудования.

Определяем годовой фонд времени оборудования.

Расчет количества работающих и распределение рабочих по разрядам.

Определяем число работающих, явочный.

Определяем число работающих, списочный.

Определяем число вспомогательных рабочих.

Определение среднего разряда рабочих.

Подбор и расчет количества оборудования.

Определение количества оборудования.

Определение количества вспомогательного оборудования.

Расчет площади участка.

Разработка технологического процесса

Выбор способов устранения дефектов

Составление плана операций

Расчет режимов обработки и норм времени

Расчет основного времени обработки

Расчет штучно-калькуляционного времени обработки

Составление операционной карты

Список используемой литературы.

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров.

Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля.

Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и предотвращения неисправностей автомобиля, т. е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля.

Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

II. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

2.1 Характеристика участка

Участок предназначен для ремонта деталей гальваническим осаждением металла. На участке выполняют следующие основные гальванические процессы: меднение, никелирование, хромирование, осталивание.

Схема технологического процесса.

2.2 Приведение к одной модели.

(2.1) [6, стр.24]

N –500 шт., годовая производственная программа капитального ремонта автомобилей, [по заданию];

N1 –1000 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта автомобилей разных моделей, [по заданию];

Nа – 500 шт., годовая производственная программа капиталь-ного ремонта товарных агрегатов, [по заданию];

Км1 – 1,15, коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта автомоби-лей или товарных агрегатов разных моделей к производствен-ной программе капитального ремонта автомобилей или агрега-тов основной модели, [8, стр. 144];

Ка –0,22 коэффициент приведения по трудоемкости производственной программы капитального ремонта товарных агрегатов к производственной программе капитального ремонта полнокомплектных автомобилей, [6, стр. 24];

2.3 Определение трудоемкости.

(2.2) [6, стр.27]

норма трудоемкости в эталонных условиях, [6, стр.158];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, [формула 2.3];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов автомобилей, [6, стр. 27];

коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий структуру производственной программы, [формула 2.3].

2.3.1 Определение интерполяцией коэффициента К1-К3.

(2.3) [6, стр.29]

меньшая и большая ближайшие величины годо-вых производственных программ между которыми находится величина приведенной производственной программы,

коэффициент коррекции трудоемкости соответствующие значениям производственных программы,

2.4 Определение годового объема работ.

(2.4) [6, стр.32]

трудоемкость на единицу продукции, [формула 2.6];


Статьи по теме